에폭시 보드의 품질 문제는 에폭시 수지, 접착, 압착 등 다양한 공정에서의 품질 문제를 종합적으로 반영한 것입니다. 압착은 에폭시 기판 제조의 마지막 핵심 공정이지만 이전 공정에서 생산된 반제품의 품질은 기판의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
(1) 표면 구멍. 이 현상은 주로 접착 종이 천, 특히 접착 함량이 낮고 용해성 수지 함량이 낮고 수지 유동성이 좋지 않은 표면 재료를 사용하는 박판에서 종종 발생하기 쉽습니다. 제품 사양 제한으로 인해 얇은 시트 작업만 있는 경우 패드 용지를 두껍게 만들고 자주 교체해야 합니다. 예열 시간은 너무 길지 않아야 하며 압력은 밀접하게 따라야 합니다. 또한 접착제가 흐르는 동안 핫플레이트의 온도가 너무 높아서는 안 됩니다.
(2) 표면이 울퉁불퉁하고 울퉁불퉁하다. 이 현상은 수지 함량이 높고 용해도가 낮은 접착성 판지에서 종종 발생합니다. 수지의 유동성이 낮기 때문에 접착하는 동안 접착제의 불균일한 양이 라미네이트 보드에서 고르지 않고 주름진 표면 반응을 일으키는 경향이 있습니다.
(3) 라미네이트 균열 현상. 주로 비교적 두꺼운 종이나 천판에서 발생하며 심한 경우 5mm 이상의 두께를 가진 라미네이트에서 크랙이 발생합니다. 에폭시 페놀릭 유리 직물 보드는 접착제의 강한 접착력으로 인해 깨지기 쉽지 않습니다.
(4) 표면 중앙의 색이 진하다. 주변 미백은 주로 접착 테이프 천에 많은 양의 휘발성 물질이 있기 때문입니다. 예열시 휘발성 물질이 주변으로 빠져나가기 쉽고 중간에 많은 양의 잔류 휘발성 물질이 있습니다. 따라서 주변 영역은 흰색이고 중간 색상은 어둡습니다. 이는 휘발성 물질에 기인할 수 있는 가장자리의 흰색 부분에 비해 보드 중간 부분의 낮은 전압 저항에서 확인할 수 있습니다.
(5) 표면 파쇄. 흐름 중에 수지를 너무 빨리 누르면 기판이 손상될 수 있으므로 흐름 중에 접착 테이프 천의 횟수와 압력을 엄격하게 제어해야 합니다.
6) 표면적 접착제. 강화재 목재 본체의 두께 편차가 크므로 접착 량이 불균일하거나 접착 기계에서 부족하여 접착 종이 천이 유리 천을 부수게 할 수 있습니다. 특정 위치의 과도한 접착제 함량, 불균일한 유동성, 예열 중 열판의 불균일한 열 전달, 높은 용해성 수지 함량 및 수지 유동 시 급격한 압력.
(7) 라미네이트의 두께 편차가 크다. 일반적인 두께 편차는 가장자리가 두껍고 중간이 얇다는 것인데, 이는 주로 강판의 고르지 않은 가장자리로 인해 발생합니다. 따라서 철판은 보관 시 주의가 필요하며 모서리에 홈이 있는 경우 평평하게 펴서 사용하여야 합니다. 또한 편차가 큰 얇은 접착 테이프 현상이 있는데, 이는 주로 한 번에 노후화되고 부드러운 접착 테이프 또는 핫 플레이트 한쪽의 고온 및 저온, 뿐만 아니라 핫 플레이트의 기울기로 인해 발생합니다. 그릇. 따라서 재료를 준비할 때 접착 테이프의 일부를 기록하고 끓여서 180도까지 거꾸로 조정하고 파이프라인의 입구와 출구를 엇갈리게 배치해야 합니다.
(8) 보드가 미끄러져 나옵니다. 압착할 때 접착 테이프가 강판 밖으로 미끄러져 나오며, 특히 일반적으로 "재료 누출"이라고 하는 에폭시 페놀 유리 섬유 보드를 압착할 때 그렇습니다. 접착 테이프의 과도하고 부드러운 접착 양, 양면 접착 양의 불균일, 고르지 않은 재료 준비, 부적절한 로딩, 예열 및 접착제 흐름 중 과도한 압력, 핫 플레이트 자체에 고르지 않은 힘과 같은 재료 누출의 많은 이유가 있습니다 , 재료 누출이 발생할 수 있습니다. 물질 누출은 개인 및 장비 사고를 유발할 수 있으므로 예방에 주의가 필요합니다.
